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    干法輥壓造粒技術是將于粉狀化工原料，經過工藝加工制成符合標準大小及用戶要求的粒狀產品。主要工藝過程有脫氣、軋片、碎片、整粒、篩分等。它具有工藝過程簡單、配置合理、操作方便、能耗相對較低等特點。本機組與物料接觸部分根據(jù)物料性質可選擇不銹鋼或鈦材等。于法輥壓造粒技術在氯堿行業(yè)的TCCA等類產品的造粒中得到應用。
1  設備概況及作用
     干法輥壓造粒機組主要由以下單機組成：
     1脫氣槽：是暫存粉狀化工原料，排出部分氣體的設備。
     2攪拌器：其作用是將由脫氣槽送來的原料經進一步攪拌脫氣后，均勻地送入螺旋推進器中。
     3螺旋推進器；是向軋片機強制送料的部件，其作用是在軋片前對物料進行預壓縮，提高密度，以滿足軋片的要求。該螺旋推進器可采用調速器調節(jié)轉速。
     4軋片機：是對原料施加一定的壓力，經兩平行軋輥的相對運動將原料軋制成片。軋輥的傳動采用齒輪嚙合傳動，兩個軋輥的中心距可以調整，調整范圍為1～4 mm。
     5碎片機：是對片狀物料進行粉碎的機件。經過粉碎，片狀物料變成了不規(guī)則的粒狀和粉狀混合物。
     6整粒機：整粒時，使不規(guī)則的粒狀物料成型，使顆粒尺寸基本一致。
     7旋振篩：對經過一次整粒的粒粉混合物進行篩分的設備，經過篩分以后，符合要求的粒子進入成品倉，其余的返回脫氣槽。
2  調試及運行中的技術要點
2．1  工藝流程及機組啟動停止程序
     工藝流程如圖1所示。
                  
     機組啟動時，按工藝流程的逆順序進行：
     旋振篩-整粒機-碎片機-軋片機-推進器-攪拌器
     機組停止時，按工藝流程順序進行：
     攪拌器-推進器-軋片機-碎片機-整粒機-旋振篩
     停機時，應將整粒機、碎片機、軋片機、旋振篩中的物料清理干凈，以保證下一次順利啟動。
2．2 軋片厚度及強度的調整
     軋片厚度及強度是造粒質量的關鍵。兩軋輥的中心距應保持在d。+0．5 mm～do+6mm。初期中心距可通過調整墊片厚度的辦法實施。
     油壓系統(tǒng)調整見圖2所示。
                          
     打開液壓系統(tǒng)的兩個截止閥，啟動手搖泵，待系統(tǒng)油壓達到要求時，關閉手搖泵端的截止閥，蓄能器端的截止閥處于常開狀態(tài)，只有在檢修時，才關閉此閥，以儲存一定量的液壓油。在正常工作狀態(tài)下，造成的微量泄漏而使壓力下降，可以從蓄能器中得到補償。當運行一定時間以后，泄漏量較大時，蓄能器難以補償時，需重新啟動手搖泵，向系統(tǒng)補償液壓油，以維持系統(tǒng)的穩(wěn)定性。
     完成上述調整以后，可啟動軋片機試運行。在運行過程中調整螺旋推進器的轉速，并觀測軋片厚度及強度直至符合要求。
     當軋片機正常工作時，軋輥實際中心距比初期中心距要大，也就是說在強制給料情況下，上軋輥向上浮動。
     以上調試要經過多次反復，直到取得滿意效果為止。
2．3 影響片厚及強度的幾個主要因素
     a 螺旋推進器的轉速；b 兩軋輥的初期中心距；c 軋輥轉速；d 油壓；e 物料的特性。
     一般情況下，片厚隨螺旋推進器的轉速的提高而上升，隨壓力的升高而降低，隨軋輥轉速的提高而降低，隨物料堆重比的增大而提高，兩軋輥的中心距的影響較復雜，需在調試中不斷摸索。
2．4 機組的正常運行與維護
     機組正常運行時脫氣槽內應保持有50％ 容積以上的物料。
     機組連續(xù)運行后，螺旋推進器、軋片機軸承、碎片機等的溫度可能會升高，但在70 qC以下為正?，F(xiàn)象。
     軋片機側密封、整粒機篩板等屬易損件，發(fā)現(xiàn)問題時應及時停機更換。不能讓硬質異物進入機組運轉部件，以免損壞機器。
     機組調試和試運行中得出的*數(shù)據(jù)可編入操作規(guī)程，對一種物料而言，不要為了增加產量任意改變操作參數(shù)，以免影響粒子質量。
     對于某些在輥壓等情況下易燃的物料不能采用此法造粒。
3 干法輥壓造粒的缺點和相應的措施
     目前使用的干法輥壓造粒工藝大部分采用人工投料，工藝系統(tǒng)中各單機連接處及單機本身存在一些泄漏點，操作環(huán)境中有粉塵。
     為了改善操作環(huán)境應采取如下措施：
     1減少機器本身的泄漏點，將軟接頭的布袋改為密封的涂層材料，投料由敞口改為對口投料等。
     2配套1臺風機及旋風分離器鋪設相應風管，用于投料口附近的除塵通風。
     3給每臺機組配套1臺袋式除塵器，接口與機組有關部位相接。
     4今后干法輥壓造粒的發(fā)展方向是自動輸送物料，全封閉密閉化生產。